Betriebsausstattung

Betriebsausstattung umfasst alle statischen und dynamischen technischen Komponenten, die ein Lager oder Verteilzentrum für Lagerung, Umschlag, Sortierung und Materialhandling benötigt. Vereinfacht gesagt ist die Betriebsausstattung das „Mobiliar“ und das „Gehirn“ eines Lagers: Lagerregale, Gabelstapler, Förderanlagen, Handhabungsroboter und Steuerungssoftware.

Eine Investition in Betriebsausstattung steigert nicht nur die Lager- und Umschlagkapazität, sondern schafft auch die Grundlage für Automatisierung und künftiges Wachstum. Gebrauchte Anlagen mit weiterhin zuverlässiger Leistung ermöglichen Unternehmen den Zugang zu dieser Technologie zu deutlich geringeren Kosten als bei Neuanschaffungen. Die wichtigsten Vorteile einer Investition in Betriebsausstattung im Überblick:

• Platzersparnis: Hochdichte Lagersysteme nutzen Höhe und Tiefe eines Lagers optimal aus und senken die Flächenkosten erheblich.

• Geringere Personalkosten: Automatisierung kann die Betriebskosten deutlich senken und die Abhängigkeit von Saisonarbeit und Überstunden reduzieren.

• Höhere Genauigkeit: Die Fehlerquote bei der Kommissionierung kann durch Pick-to-Light-Systeme von 1-3 % (manuelle Kommissionierung) auf unter 0,1 % sinken.

• Unterbrechungsfreier 24/7-Betrieb: Roboter und Förderanlagen können rund um die Uhr laufen und Spitzenzeiten ohne Schichtpausen bewältigen.

• Bessere Arbeitssicherheit: Roboter und Förderanlagen reduzieren schweres Heben und manuelle Bewegungen im Lager und senken so das Unfallrisiko.

• Schneller ROI: AS/RS-Systeme amortisieren sich in der Regel innerhalb von 3-7 Jahren; gebrauchte Anlagen amortisieren sich schneller, da sie 30-70 % günstiger sind als Neuanlagen.

International wird diese Ausrüstung unter konkreten Begriffen gesucht: „used AS/RS system“, „second-hand conveyor system for sale“, „used AGV warehouse robot“. ReMach liefert alle diese Kategorien aus europäischen Lagern - die Übersicht nach Ausrüstungstyp finden Sie unten.

In der Lagerlogistik helfen Lagerausrüstungen Unternehmen dabei, die Fläche zu optimieren, den Warenbestand zu kontrollieren und die Ein- und Auslagerung effizienter zu gestalten. Je nach Bedarf können Unternehmen zwischen verschiedenen Lösungen der Betriebsausstattung wählen, von klassischen Palettenregalen bis zu automatisierten Systemen wie AS/RS oder Shuttle.

Traditionelles Palettenregalsystem mit unterstützender Ausrüstung

Ein traditionelles Palettenregalsystem ist heute die gängigste industrielle Lagerlösung und besteht aus Stützen, Trägern und Verstrebungen aus kaltgewalztem Stahl. Zur typischen unterstützenden Ausrüstung zählen: Handhubwagen, elektrische Hochregalstapler, Kommissionierstapler und weitere Hilfsmittel für die Kommissionierung. Bei intelligenteren Regallösungen (Pallet Flow, Push-Back) können zusätzlich Führungsschienen und Bremssysteme je Regalgasse ergänzt werden.

1. Vorteile und Nachteile eines traditionellen Palettenregalsystems mit unterstützender Ausrüstung:

2. Typische praktische Anwendungen eines traditionellen Palettenregalsystems mit unterstützender Ausrüstung:

• Lagerung von Rohstoffen (Holz-, Kunststoffindustrie und Maschinenbau) in kleinen und mittleren Produktionsbetrieben.

• Lager für schnelldrehende Konsumgüter (FMCG) mit mittlerem SKU-Bestand (500-2.000 SKUs).

• Ersatzteillager in der Automobilbranche mit stark unterschiedlichen Teilegrößen.

• Trockenwarenlager (Raumtemperatur) mit begrenztem Investitionsbudget.

• Temporäre Umschlaglager in Kombination mit Hochhub-Handhubwagen.

• Lager für Baumaschinen oder Großmaschinen, die für automatisierte Regale ungeeignet sind.

3. Hinweise zum Kauf eines gebrauchten traditionellen Palettenregalsystems

• Durchbiegung der Träger prüfen: Eine Testlast (100 % der Nennlast) aufbringen und die Durchbiegung mit einem Lasermessgerät prüfen. Eine Durchbiegung über L/200 (L = Trägerlänge) gilt als unsicher.

• Verbindungen und Schrauben prüfen: Verrostete Rahmen, lockere Schrauben oder fehlende Sicherungsstifte können bei einem leichten Stoß zum Einsturz des Regals führen.

• Lackierung und Verzinkung prüfen: Wurde das Regal in feuchter oder chemisch belasteter Umgebung eingesetzt, verringert eine stark beschädigte Schutzschicht die Lebensdauer und Tragfähigkeit.

AS/RS (Automated Storage & Retrieval System)

AS/RS (Automated Storage and Retrieval System) ist ein vollständig computergesteuertes Lagersystem, bestehend aus Regalbediengeräten (Storage & Retrieval Machine, SRM), die auf Schienen zwischen hohen Regalgassen fahren und Waren automatisch ein- und auslagern. Solche Systeme erreichen Höhen von bis zu 40 Metern (vergleichbar einem 13-stöckigen Gebäude) und arbeiten zuverlässig auch bei extremen Temperaturen (Tiefkühllager bis -30 °C).

1. Vorteile und Nachteile von AS/RS:

2. Typische praktische Anwendungen von AS/RS:

• Kühl- und Tiefkühllager: AS/RS-Systeme arbeiten stabil bei sehr niedrigen Temperaturen und erfüllen die strengen Lageranforderungen der Lebensmittel- und Kühlkettenlogistik.

• Zentrallager großer Einzelhändler und E-Commerce-Verteilzentren: Standorte mit riesigen SKU-Beständen und Anforderungen an extrem schnelle Auftragsabwicklung (z. B. Fulfillment-Center).

• Serienfertigung (Automobil, Elektronik): Lagerung und Just-in-time-Bereitstellung von Komponenten für die Montagelinie.

3. Hinweise zum Kauf gebrauchter AS/RS-Anlagen

• Steuerungssystem prüfen (PLC, WCS): Ältere Software ist möglicherweise nicht mit modernen Kommunikationsstandards (OPC UA, MQTT) kompatibel. Fordern Sie vom Anbieter ein Upgrade auf die neueste Version oder eine offene API.

• Verschleiß an Führungsschienen und den Rädern des Regalbediengeräts (SRM) bewerten: Diese Bauteile sind hohen Lasten und starker Reibung ausgesetzt - prüfen Sie den Verschleißgrad sorgfältig, um künftige Wartungs- oder Austauschkosten abzuschätzen.

• Wartungsintervalle und die Störungshistorie von Motoren und Antrieben prüfen. Fordern Sie vom Verkäufer detaillierte Wartungsprotokolle an.

Shuttle-System

Ein Shuttle-System ist eine halbautomatische oder vollautomatische Hochdichte-Lagerlösung, bei der ein elektrisches Shuttle-Fahrzeug auf Schienen innerhalb jeder Regalgasse fährt, um Paletten ein- und auszulagern. Im Gegensatz zu einem klassischen AS/RS mit fest installiertem Regalbediengerät kann ein Shuttle-System über mehrere Gassen und Ebenen hinweg arbeiten; manche 4-Wege-Shuttles können sich sowohl horizontal als auch vertikal bewegen.

1. Vorteile und Nachteile des Shuttle-Systems:

2. Typische praktische Anwendungen des Shuttle-Systems:

• Wareneingangslager für die Produktion: Lagerung eingehender Paletten für eine Fertigungslinie.

• Lebensmittel- und Getränkelager: sehr hohe Palettenzahl je SKU (hohe Stapelung), schnelle Ein- und Auslagerung und Platzersparnis, besonders im Tiefkühllager (weniger zu kühlendes Volumen spart erheblich Energie).

• Saisonale Distributionslager: schnelle Reaktion auf Spitzenzeiten.

3. Hinweise zum Kauf eines gebrauchten Shuttle-Systems

• Batterielebensdauer der Shuttles prüfen: Lithium-Ionen-Akkus können mit der Zeit an Kapazität verlieren. Prüfen Sie die Ladehistorie und testen Sie die tatsächliche Speicherkapazität.

• Führungsschienen und Räder prüfen: Stellen Sie sicher, dass das Schienensystem in jeder Gasse nicht verbogen, verschlissen oder falsch ausgerichtet ist, da dies die Betriebsstabilität beeinträchtigen kann.

• Steuerungssoftware und WMS-Integration bewerten: Klären Sie, ob das System gängige industrielle Kommunikationsstandards unterstützt oder ein proprietäres Protokoll verwendet, um künftige Anbindung und Erweiterbarkeit sicherzustellen.

Betriebsausstattung beschränkt sich nicht auf das Lager - dazu zählen auch viele Systeme, die Produktion und Materialfluss direkt in der Fertigung unterstützen. Anlagen wie Förderanlagen, Roboter, automatische Prüfsysteme und zentrale Steuerungen verbinden Prozessschritte, reduzieren manuelle Arbeit und erhöhen die Präzision im Betrieb.

Förderanlagen (Conveyor Systems)

Eine Förderanlage ist ein mechanisches System, das Waren (Paletten, Kartons, Trays oder einzelne Produkte) entlang einer festgelegten Route transportiert und zentrale Bereiche - Wareneingang, AS/RS-Regale, Kommissionierstationen, Verpackungsbereich und Warenausgang - zu einem durchgängigen Fluss verbindet. Gängige Typen sind: Rollenförderer, Bandförderer, Palettenförderer (Ketten- oder Rollenförderer) und Sortierförderer (Cross-Belt, Sliding Shoe, Tilt Tray).

1. Vorteile und Nachteile von Förderanlagen

2. Typische praktische Anwendungen:

• Transport von Kartons vom Verpackungsbereich zum Warenausgang in einem Verteilzentrum.

• Verbindung zwischen AS/RS-System und Kommissionierzone für einen durchgängigen Materialfluss.

• Sortierung von Waren nach Auftrag (Sortation) mit bis zu 20.000 Artikeln/Stunde im E-Commerce.

• Transport von Bauteilen vom Zentrallager zu den Montagestationen in einem Elektronikwerk.

• Palettenförderer in einem Getränkewerk transportieren Fertigware von der Abfülllinie ins Kühllager.

3. Hinweise zum Kauf einer gebrauchten Förderanlage:

• Verschleiß an Motor und Getriebe prüfen: auf ungewöhnliche Geräusche achten und auf Ölundichtigkeiten prüfen.

• Fördergurt bzw. Rollen prüfen: Eine zu glatte Oberfläche kann zu Rutschen führen; eine verbeulte oder falsch ausgerichtete Oberfläche kann Produkte beschädigen.

• Sensoren und Bedienpanel prüfen: gezielt nachfragen, ob optische und Drucksensoren stabil funktionieren und ob Anschlusspläne mitgeliefert werden.

Handhabungsroboter

Handhabungsroboter in der Lagerlogistik umfassen AGVs (fahrerlose Transportfahrzeuge, die einer festen Spur oder Magnetleitung folgen) und AMRs (autonome mobile Roboter, die mit Sensoren und Karten selbstständig navigieren und ihren Weg finden), sowie stationäre Roboter (z. B. Palettierroboter und Goods-to-Person-Kommissionierroboter). Diese Roboter nutzen Kameras, Lidar-Sensoren und KI-Algorithmen, um Hindernisse zu erkennen, Routen zu optimieren und mit dem WMS zu interagieren.

1. Vorteile und Nachteile von Handhabungsrobotern

2. Typische praktische Anwendungen:

• Unterstützung eines Goods-to-Person-Modells in E-Commerce-Lagern, indem mobile Regale zur Kommissionierstation gebracht werden, was die Laufwege des Personals erheblich reduziert

• Materialversorgung einer Fertigungslinie für elektronische Bauteile (AGVs transportieren Bauteilbehälter zu den jeweiligen Stationen).

• Automatischer Transport fertiger Paletten von einer Spritzgussmaschine in einen Zwischenlagerbereich.

• Transport von Stahlrohlingen zwischen CNC-Maschinen in einem Zerspanungsbetrieb (FMS-System).

• Transport von Waren vom Wareneingang zu automatisierten Shuttle-Regalgassen.

3. Hinweise zum Kauf gebrauchter Roboter:

• Betriebsstunden und Ladehistorie der Batterie prüfen: die tatsächliche Nutzungsintensität des Roboters bewerten, da AGV-/AMR-Batterien je nach Einsatzintensität mit der Zeit an Leistung verlieren können.

• Sicherheitssensorik bewerten: einschließlich Lidar, Kameras und Bumper; einen Testlauf in einer Umgebung mit Hindernissen verlangen, um Erkennung und Kollisionsvermeidung zu prüfen.

• Softwareintegration mit dem WMS prüfen: klären, ob der Roboter eine Anbindung an das bestehende Lagerverwaltungssystem unterstützt, und Kommunikationsprotokoll sowie API-Dokumentation für eine langfristige Integration klären.

Automatisches Prüf- und Sortiersystem

Diese Systeme nutzen hochauflösende Kameras, 3D-Lasersensoren, künstliche Intelligenz und weitere Messgeräte, um die Produktqualität zu prüfen, Barcodes zu lesen sowie Waren automatisch direkt auf der Förderstrecke zu sortieren und zu leiten. Ein „Scan-Tunnel“ ist eine gängige Anwendung: Beim Durchlauf des Produkts erfassen ringsum angebrachte Kameras Bilder aus mehreren Winkeln, um Fehler zu erkennen, Maße zu messen und Barcodes zu lesen.

1. Vorteile und Nachteile des automatischen Prüf- und Sortiersystems

2. Typische praktische Anwendungen:

• Erkennung beschädigter Verpackungen oder falscher Haltbarkeitsetiketten in Lebensmittelverteilzentren.

• Barcode-Lesung und 3D-Vermessung jedes Produkts auf dem Förderband zur Sortierung nach Größe (Logistikbranche).

• Erkennung von Chipfehlern und Lötfehlern auf Leiterplatten (PCBs) in der Elektronikfertigung.

• Sortierung von Produkten nach Farbe und Form (Kunststoff-, Glas- und Keramikindustrie).

• Scannen von QR-Codes und automatischer Druck von Versandetiketten für jede Bestellung in einem Fulfillment-Center.

3. Hinweise zum Kauf eines gebrauchten Prüfsystems:

• Lebensdauer der Beleuchtung und Kameraqualität prüfen: LED-Leuchten können mit der Zeit an Helligkeit verlieren, was die Bildqualität beeinträchtigt.

• Testlauf mit echten Produkten anfordern: Direkt mit eigenen Produktmustern testen, um Erkennungsleistung und Systemstabilität zu bewerten.

• KI-/Bildverarbeitungssoftware-Support prüfen: Klären, ob die Software noch vom Hersteller aktualisiert wird, um Kompatibilitätsrisiken mit neuen Betriebssystemen oder Datenstandards zu vermeiden.

Zentrales Steuerungssystem

Das WCS ist die Middleware-Steuerungssoftware in einer intelligenten Lagerautomatisierungsarchitektur: Es sitzt zwischen dem WMS (Warehouse Management System) und den PLC-Steuerungen (Programmable Logic Controller) der einzelnen Anlagen.

Das WCS empfängt Befehle vom WMS, zerlegt und ordnet sie zu detaillierten Anweisungen für jede einzelne Anlage (Förderanlagen, AS/RS-Regalbediengeräte, Shuttles, Roboter) und überwacht gleichzeitig den Materialfluss, optimiert ihn und meldet den Status in Echtzeit. Ein leistungsfähiges WCS ist in der Regel flexibel integrierbar, herstellerunabhängig und kann Anlagen unterschiedlicher Hersteller anbinden.

1. Vorteile und Nachteile des zentralen Steuerungssystems

2. Typische praktische Anwendungen:

• Synchronisierung von Förderanlagen, AS/RS-Regalbediengeräten und Sortierrobotern verschiedener Hersteller in einem Lager.

• Optimierung des Palettenflusses in Echtzeit - automatische Umleitung, wenn eine Anlage blockiert ist oder ausfällt.

• Überwachung und Berichterstattung der Leistung jeder Anlage (OEE) mit frühzeitigen Wartungswarnungen.

• Integration mit WMS und ERP zur Auftragsabwicklung in der richtigen Prioritätsreihenfolge (z. B. 2-Stunden-Expressaufträge).

• Energiemanagement für das gesamte Automatisierungssystem, Optimierung der Betriebspläne zur Energieeinsparung (besonders im Kühllager).

3. Hinweise zum Kauf eines gebrauchten WCS (Übertragung der Softwarelizenz):

• Lizenz- und Übertragungsbedingungen prüfen: Nutzungsumfang, Anzahl der anschließbaren Geräte sowie eventuelle Wartungs- oder Verlängerungsgebühren klären.

• Systemkompatibilität bewerten: Kompatibilität mit vorhandenen PLC-Steuerungen und Anlagen prüfen und eine Liste unterstützter Kommunikationsprotokolle und Treiber anfordern.

• Dokumentation und technischen Support anfordern: Alle relevanten technischen Unterlagen einholen und nach Möglichkeit Unterstützung durch das frühere Implementierungsteam sichern, um Übergabe und Betrieb zu erleichtern.

Der Markt bietet heute zahlreiche Marken für Betriebsausstattung mit unterschiedlichen Technologien und Lösungen. Die Wahl eines renommierten Herstellers sichert nicht nur die Anlagenqualität, sondern erleichtert auch Wartung, Upgrades und Systemintegration über die gesamte Nutzungsdauer.

• Dematic (Nachfolger von MANNESMANN DEMAG): Dematic geht auf das Jahr 1819 in Deutschland zurück. Das Unternehmen ist einer der weltweit führenden Anbieter von Lagerautomatisierungslösungen. Das Produktportfolio von Dematic reicht von Förderanlagen über AS/RS und Shuttles bis zu Robotern. Das Unternehmen ist ISO-9001-zertifiziert und wurde in mehreren Ländern als „Most Trusted Brand“ ausgezeichnet.

• Daifuku: 1937 gegründet, ist dieses japanische Unternehmen weltweit führend bei AS/RS-Systemen mit mehr als 34.000 installierten Regalbediengeräten seit der Einführung des ersten AS/RS-Systems im Jahr 1966. Regalrahmen und Führungsschienen von Daifuku sollen laut Herstellerangaben bis zu 50 Jahre zuverlässig arbeiten, allerdings müssen Steuerungskomponenten (PLC, Sensoren, Motoren) in der Regel nach 15-20 Jahren aufgerüstet oder ersetzt werden, um die Leistung zu erhalten. Das System arbeitet auch in anspruchsvollen Kühllagerumgebungen stabil.

• Murata Machinery (Muratec): 1935 gegründet, blickt die Sparte Logistics & Automation von Muratec auf eine über 60-jährige Geschichte seit 1962 zurück, als das Unternehmen erstmals mehrstöckige automatisierte Lagersysteme entwickelte, die aus Werkzeugschränken in der Fabrik hervorgingen. Bis heute hat Muratec weltweit über 10.000 Logistiksysteme in verschiedenen Branchen installiert. Die Double-Reach-Shuttle-Lösung von Muratec besticht durch ihr Shuttle-Design mit doppelter Reichweite, das die Lagerdichte optimiert, ohne den Durchsatz zu beeinträchtigen.

>>> ReMach liefert regelmäßig Betriebsausstattung von Dematic, Daifuku und Muratec. Sehen Sie sich den Katalog Betriebsausstattung an, der aktuell in unserem deutschen Lager verfügbar ist.

Schritt 1 - Betriebsfläche vermessen und Betriebsbedarf ermitteln

• Legen Sie die genauen Maße des Installationsbereichs fest (Länge, Breite, Höhe, Bodentragfähigkeit).

• Bestimmen Sie die Betriebsparameter: Palettentyp (Standard oder Sondermaß), Anzahl der Paletten pro Schicht, SKU-Anzahl, Temperaturanforderungen (Raumtemperatur, gekühlt, tiefgekühlt).

• Erstellen Sie eine Übersicht über das gewünschte Investitionsbudget und die erwartete Amortisationszeit.

Schritt 2 - Maschinenzustand prüfen

• Wartungsprotokoll prüfen: Fordern Sie beim bisherigen Anbieter regelmäßige Wartungsaufzeichnungen und Berichte zu größeren Reparaturen an.

• Gesamtzustand äußerlich prüfen: Achten Sie auf Rost, gerissene Rahmen, Hydrauliklecks oder beschädigte Kabel.

• Testlauf durchführen: Lassen Sie das System mit maximaler oder nahezu maximaler Last laufen, um Geräusch, Vibration, Genauigkeit (bei Robotern) und Verschleiß (bei Förderanlagen, Führungsschienen) zu bewerten.

• Softwarekompatibilität prüfen (bei AS/RS, Shuttle, Robotern, WCS): Klären Sie, ob die Software mit Ihrem aktuellen WMS/ERP kommunizieren kann oder eine offene API für die Integration durch Ihr IT-Team bietet.

Schritt 3 - Abgleich mit dem ReMach-Katalog

• Besuchen Sie direkt den ReMach-Katalog für Betriebsausstattung unter: Betriebsausstattung um passende Modelle aus unserem deutschen/europäischen Lager zu finden.

• Senden Sie eine Anfrage (RFQ) mit dem in Schritt 1 erstellten technischen Datenblatt und den Betriebsanforderungen.

• Das ReMach-Team unterstützt Sie beim Abgleich der Spezifikationen und berät Sie zu Transport, Installation und Garantie für die gebrauchte Anlage.

>>> Kontaktieren Sie das ReMach-Team direkt über die Hotline +49 2196 7050573, um Unterstützung bei der Auswahl der passenden Anlage, der Zustandsprüfung und einem schnellen Angebot zu erhalten.

Wie erfolgt die Integration in mein bestehendes WMS/WCS?

Die meisten modernen Anlagen (Baujahr ab 2010) unterstützen die Kommunikation über gängige Industriestandards wie OPC UA, MQTT, Profibus, EtherNet/IP oder REST API. Fordern Sie vor dem Kauf gebrauchter Anlagen technische Unterlagen zum Kommunikationsprotokoll beim Anbieter an. Nutzt die Anlage ein proprietäres Protokoll, sollten Sie einen erfahrenen Integrator für den Aufbau einer Schnittstelle beauftragen. Bei einem WCS ist ein leistungsfähiges System (z. B. von Körber, Dematic oder Hardis) meist herstellerunabhängig und lässt sich problemlos mit Anlagen verschiedener Hersteller verbinden.

Wie werden 30 Meter lange Regalsysteme transportiert und installiert?

Regalsysteme über 10 Meter Länge werden in der Regel modular ausgelegt (einzelne Rahmen, einzelne Träger). Die Umsetzung folgt üblicherweise diesen Standardschritten:

• Demontage des Systems im alten Lager Modul für Modul, anschließend Sortierung und separate Verpackung jeder Komponente

• Transport per Container oder Spezialfahrzeug mit Stoßdämpfungssystem zur Minimierung von Vibration und Transportschäden

• Installation im neuen Lager durch ein spezialisiertes Technikteam mit Hebezeug und Laser-Ausrichtungssystemen zur Sicherstellung von struktureller Genauigkeit und Lotrechtheit

• Sicherheitsprüfung nach der Installation gemäß aktuellen technischen Normen wie EN 15620 oder gleichwertig

Lohnt sich der Kauf gebrauchter Betriebsausstattung?

Ja, wenn Sie ein begrenztes Budget haben (30-70 % des Werts einer Neuanlage), Lieferzeiten verkürzen möchten (da gebrauchte Anlagen sofort verfügbar sind und keine Produktionszeit erfordern) und einen gewissen Verschleißgrad akzeptieren. Beachten Sie dabei Folgendes:

• Kaufen Sie nur gebrauchte Anlagen mit nachweislich hoher Zuverlässigkeit und bevorzugen Sie renommierte Marken (Dematic, Daifuku, Muratec).

• Fordern Sie stets einen Testlauf und eine Garantie von mindestens 3-6 Monaten vom Verkäufer.

• Vermeiden Sie Anlagen aus der Zeit vor 2005, da Komponenten und Software möglicherweise nicht mehr unterstützt werden und sich schwer in moderne Systeme integrieren lassen.

Eine bessere Alternative zu einfach gebrauchten Anlagen sind generalüberholte (remanufactured) Anlagen - mit ausgetauschten Verschleißteilen, vollständig geprüft und neu kalibriert, wodurch sich die Lebensdauer fast wie bei einer Neuanlage verlängert.

Wo kann ich gebrauchte Betriebsausstattung kaufen?

ReMach ist spezialisiert auf die Lieferung gebrauchter Betriebsausstattung aus deutschen und europäischen Fabriken - mit technischer Prüfung, Unterstützung bei der Demontage, internationalem Transport und Installationsberatung. Sehen Sie sich jetzt den Katalog für Betriebsausstattung bei ReMach an oder senden Sie eine Angebotsanfrage für eine individuelle Beratung.

Wie viel kostet gebrauchte Betriebsausstattung?

Die Kosten gebrauchter Betriebsausstattung hängen von Anlagentyp, Marke, Baujahr, technischem Zustand und Überholungsgrad ab. Dank eines direkten B2B-Modells mit europäischen Fabriken bietet ReMach geprüfte Anlagen zu wettbewerbsfähigeren Preisen als Neuanlagen.

Einige Richtpreise:

• Gebrauchtes Industriepalettenregal: etwa 500-5.000 EUR pro Set

• AS/RS-System (automatisches Lager): ab etwa 50.000 EUR, je nach Größe und Integrationsgrad

Der endgültige Preis wird nach Bewertung der Anlage, der Transportanforderungen, der Installation und weiterer Zusatzleistungen festgelegt. Sie können ReMach über die Hotline +49 2196 7050573 kontaktieren, um eine individuelle Beratung und ein passendes Angebot zu erhalten.

Wie lange dauern Lieferung und Installation?

Lieferzeit und Installationsdauer hängen von Anlagentyp, Standort und Projektanforderungen ab. ReMach bietet ein Komplettpaket von Prüfung, Demontage und Transport bis hin zu Installationsunterstützung und Import-/Exportabwicklung.

Standardablauf:

• Demontage & Verpackung: 7-14 Tage

• Internationaler Transport (Door-to-Door): etwa 4-6 Wochen

• Installation & Testlauf: 2-4 Wochen

Hinweis: Die tatsächliche Dauer kann je nach Standort, Anlagenzustand und Zollanforderungen variieren. Kontaktieren Sie ReMach für einen detaillierten Umsetzungsplan für Ihr konkretes Projekt.

Die richtige Anlage ist nicht die teuerste - sondern diejenige, die zu Ihrer Lagerfläche, Ihrem tatsächlichen Durchsatz und Ihrem Investitionsbudget passt. ReMach bezieht direkt von europäischen Fabriken und prüft jede Maschine technisch vor der Übergabe. Sehen Sie sich den Katalog für Betriebsausstattung an, um die passende Anlage zu finden, oder kontaktieren Sie uns direkt über die Hotline +49 2196 7050573 für eine individuelle Beratung.